Como controlar a pressão durante a moldagem por injeção

Quer se trate de uma injetora hidráulica ou elétrica, todo movimento durante o processo de injeção cria pressão. O controle apropriado da pressão necessária pode produzir um produto acabado de qualidade razoável. Sistema de regulação e dosagem de pressão Nas injetoras hidráulicas, todos os movimentos são realizados pelo circuito de óleo responsável pelas seguintes operações:

1. Rotação do parafuso na etapa de plastificação.

2. Canal da sede deslizante (observe o bico próximo à bucha do bico).

3. O movimento axial do parafuso de injeção durante a injeção e a pressão de retenção.

4. Feche o substrato no êmbolo até que a alavanca esteja totalmente estendida ou o curso de fixação do pistão esteja completo.

5. Inicie a parte superior do ejetor de montagem para ejetar os componentes.

Em uma máquina de plena tensão, todo o movimento é realizado por um motor síncrono sem escovas com ímãs permanentes. O movimento rotativo é convertido em movimento linear pelo parafuso do rolamento de esferas que tem sido usado na indústria de máquinas-ferramenta. A eficiência de todo o processo depende em parte do processo de plastificação, onde o parafuso desempenha um papel fundamental.

O parafuso deve garantir que o material seja derretido e homogeneizado. Este processo pode ser ajustado com contrapressão para evitar superaquecimento. O elemento de mistura não produz taxas de fluxo excessivas que de outra forma causariam a degradação do polímero. Cada polímero tem uma vazão máxima diferente e, se exceder esse limite, as moléculas se esticarão e a estrutura do polímero quebrará. No entanto, o foco permanece no controle do movimento axial para frente do parafuso durante a injeção e retenção.

Os processos de resfriamento subsequentes, incluindo tensões intrínsecas, tolerâncias e empenamento, são importantes para garantir a qualidade do produto. Tudo isso é determinado pela qualidade do molde, especialmente ao otimizar os canais de resfriamento e garantir uma regulação eficaz da temperatura em circuito fechado. O sistema é totalmente independente e não interfere nos ajustes mecânicos. Os movimentos do molde, como molde fechado e ejeção, devem ser precisos e eficientes. Um perfil de velocidade geralmente é usado para garantir que as partes móveis estejam próximas.

A manutenção do contato pode ser ajustada. Portanto, pode-se concluir que a qualidade do produto é determinada principalmente pelo sistema que controla a fase de avanço da rosca sem considerar o consumo de energia e a confiabilidade mecânica, e as mesmas condições adicionais (como qualidade do molde). Nas injetoras hidráulicas, esse ajuste é obtido através da detecção da pressão do óleo. Especificamente, a pressão do óleo ativa um conjunto de válvulas através da placa de controle, e o fluido atua através do manipulador e é regulado e liberado.

O controle de velocidade de injeção inclui opções como controle de malha aberta, controle de malha semifechada e controle de malha fechada. O sistema de circuito aberto depende de uma válvula proporcional compartilhada. A tensão proporcional é aplicada à proporção desejada de fluido para que o fluido crie pressão no cilindro de injeção, permitindo que o parafuso de injeção se mova a uma determinada velocidade de avanço. O sistema de circuito semifechado usa uma válvula proporcional de circuito fechado. O circuito é fechado na posição onde a porta fechada está localizada, e a porta fechada controla a taxa de fluxo do óleo pelo movimento dentro da válvula. O sistema de circuito fechado fecha na velocidade de translação do parafuso.

Um sensor de velocidade (geralmente do tipo potenciômetro) é usado no sistema de malha fechada para detectar periodicamente a queda na tensão. O óleo que sai da válvula proporcional pode ser ajustado para compensar o desvio de velocidade que ocorre. O controle de circuito fechado depende de componentes eletrônicos dedicados integrados à máquina. O controle de pressão em circuito fechado garante pressão uniforme durante as fases de injeção e retenção e garante contrapressão uniforme em cada ciclo.

A válvula proporcional é ajustada pelo valor de pressão detectado e a compensação do desvio é realizada de acordo com o valor de pressão ajustado. Em geral, a pressão hidráulica pode ser monitorada, mas a detecção da pressão do fundido no bocal ou na cavidade é outro método eficaz. Uma solução mais confiável é gerenciar a válvula proporcional lendo as leituras de pressão do bocal ou da cavidade. O aumento da detecção de temperatura com base na detecção de pressão é particularmente benéfico para o gerenciamento de processos.

Conhecer a pressão real que o material pode suportar também ajuda a prever o peso e o tamanho reais da peça moldada com base nas condições definidas de pressão e temperatura. Na verdade, ao alterar o valor da pressão de retenção, mais material pode ser introduzido na cavidade para reduzir o encolhimento do componente, de acordo com as tolerâncias do projeto (incluindo o encolhimento de injeção predefinido). Polímeros semicristalinos apresentam grandes alterações de volume específico próximas às condições de fusão. Nesse sentido, o enchimento excessivo não impede a ejeção do componente.