Experiência prática de ajuste de máquina de moldagem por injeção

A tecnologia de entrada de ajuste de máquinas de moldagem por injeção: a moldagem por injeção é uma tecnologia de engenharia que envolve a transformação de plásticos em produtos úteis que podem manter seu desempenho original. As condições importantes do processo de moldagem por injeção são a temperatura, a pressão e o tempo de ação correspondente que afetam o fluxo de plastificação e o resfriamento.

1. Controle de temperatura

1. Temperatura do barril: A temperatura que precisa ser controlada durante o processo de moldagem por injeção inclui a temperatura do barril, a temperatura do bico e a temperatura do molde. As duas primeiras temperaturas afetam principalmente a plastificação e o fluxo do plástico, enquanto a última temperatura afeta principalmente o fluxo e o resfriamento do plástico. Cada plástico tem uma temperatura de fluxo diferente. Para o mesmo plástico, devido a diferentes fontes ou qualidades, sua temperatura de fluxo e temperatura de decomposição são diferentes. Isto é devido à diferença no peso molecular médio e na distribuição do peso molecular. Plásticos em diferentes tipos de injeção O processo de plastificação na máquina também é diferente, portanto a temperatura do cilindro também é diferente.

2. Temperatura do bico: A temperatura do bico geralmente é ligeiramente inferior à temperatura máxima do cano. Isto evita a "salivação" que pode ocorrer no bico direto. A temperatura do bico não deve ser muito baixa, caso contrário o bico ficará bloqueado devido à solidificação precoce do fundido, ou o desempenho do produto será afetado devido à injeção do material de solidificação precoce na cavidade.

3. Temperatura do molde: A temperatura do molde tem grande influência no desempenho interno e na qualidade aparente do produto. A temperatura do molde depende da cristalinidade do plástico, do tamanho e estrutura do produto, dos requisitos de desempenho e de outras condições do processo (temperatura de fusão, velocidade e pressão de injeção, ciclo de moldagem, etc.).

2. Controle de pressão

A pressão no processo de moldagem por injeção inclui pressão de plastificação e pressão de injeção e afeta diretamente a plastificação dos plásticos e a qualidade do produto.

1. Pressão de plastificação: (contrapressão) Ao usar uma máquina de injeção de parafuso, a pressão na parte superior do parafuso quando o parafuso gira para trás é chamada de pressão de plastificação, também conhecida como contrapressão. O tamanho desta pressão pode ser ajustado pela válvula de transbordamento no sistema hidráulico. Na injeção, o tamanho da pressão de plastificação é constante com a velocidade de rotação do parafuso. Quando a pressão de plastificação aumenta, a temperatura do fundido aumenta, mas a velocidade de plastificação diminui. Além disso, o aumento da pressão de plastificação pode muitas vezes uniformizar a temperatura do fundido, a mistura dos pigmentos e a descarga do gás no fundido. Na operação geral, a decisão da pressão de plastificação deve ser a mais baixa possível sob a premissa de garantir a qualidade do produto. O valor específico varia de acordo com o tipo de plástico utilizado, mas geralmente raramente ultrapassa 20 kg/cm².

2Pressão de injeção: Na produção atual, a pressão de injeção de quase todas as máquinas injetoras é baseada na pressão aplicada pelo êmbolo ou pela parte superior do parafuso ao plástico (convertida pela pressão do óleo) como padrão. O papel da pressão de injeção na moldagem por injeção é superar a resistência ao fluxo do plástico do cilindro para a cavidade, dar ao material fundido a taxa de enchimento do molde e compactar o material fundido.

3.Três, ciclo de moldagem

O tempo necessário para concluir um processo de moldagem por injeção é chamado de ciclo de moldagem, também chamado de ciclo de moldagem. Na verdade, inclui as seguintes partes:

Ciclo de moldagem: O ciclo de moldagem afeta diretamente a produtividade da mão de obra e a utilização do equipamento. Portanto, no processo produtivo, o tempo relevante do ciclo de moldagem deve ser encurtado tanto quanto possível sob a premissa de garantir a qualidade. Em todo o ciclo de moldagem, o tempo de injeção e o tempo de resfriamento são os mais importantes e todos influenciam decisivamente a qualidade do produto. O tempo de enchimento no tempo de injeção é diretamente inversamente proporcional à taxa de enchimento, e o tempo de enchimento na produção é geralmente de cerca de 3-5 segundos.

O tempo de pressão de retenção no tempo de injeção é o tempo de pressão para o plástico na cavidade e é responsável por uma grande proporção em todo o tempo de injeção, geralmente cerca de 20-120 segundos (peças extra grossas podem chegar a 5-10 minutos). Antes que o material fundido na comporta seja congelado, o tempo de espera tem impacto na precisão do tamanho do produto; se for posterior, não tem efeito. O tempo de retenção também tem o valor mais favorável, que depende da temperatura do material, da temperatura do molde e do tamanho do canal principal e da porta. Se as dimensões do canal de entrada e da porta e as condições do processo forem normais, normalmente prevalecerá o valor de pressão que fornece a menor faixa de flutuação da taxa de contração do produto. O tempo de resfriamento é determinado principalmente pela espessura do produto, pelas propriedades térmicas e cristalinas do plástico e pela temperatura do molde. O final do tempo de resfriamento deve basear-se no princípio de garantir que o produto não cause alterações ao ser desmoldado. O tempo de resfriamento é geralmente entre 30 e 120 segundos. Não é necessário que o tempo de resfriamento seja muito longo. Isso não apenas reduzirá a eficiência da produção, mas também afetará peças complexas. É difícil desmoldar e pode ocorrer tensão de desmoldagem mesmo durante a desmoldagem com força. O outro momento do ciclo de moldagem está relacionado ao fato de o processo de produção ser contínuo e automatizado e ao grau de continuidade e automação.

As máquinas injetoras gerais podem ser ajustadas de acordo com os seguintes procedimentos:

De acordo com a faixa de temperatura fornecida pelo fornecedor do material, ajuste a temperatura do cilindro para o meio da faixa e ajuste a temperatura do molde.

Estime o volume de injeção necessário e ajuste a máquina de moldagem por injeção para dois terços do volume máximo de injeção estimado. Ajuste o curso do cabo invertido (bombeamento de cola). Estime e ajuste o tempo de injeção secundária e ajuste a pressão de injeção secundária para zero.

Ajustar preliminarmente a pressão de injeção de primeiro nível para metade (50%) do limite da injetora; ajuste a velocidade de injeção para o máximo. Estime e ajuste o tempo de resfriamento necessário. Ajuste a contrapressão para 3,5 bar. Remova a resina degradada do barril. Use o modo de moldagem por injeção semiautomática; inicie o processo de moldagem por injeção e observe a ação do parafuso.

Se necessário, ajuste adequadamente a velocidade e a pressão da injeção. Para reduzir o tempo de enchimento, a pressão de injeção pode ser aumentada. Conforme mencionado anteriormente, como existe um processo antes do enchimento completo do molde, a pressão final do enchimento do molde pode ser ajustada para 100% da pressão de injeção do primeiro nível. A pressão deve eventualmente ser ajustada suficientemente alta para que a velocidade máxima que pode ser alcançada não seja limitada pela pressão definida. Se houver flash, a velocidade pode ser reduzida.

Após observar um ciclo, ajuste o volume de injeção e o ponto de comutação. Defina o programa para que o enchimento de 95-98% com base no peso da injeção possa ser obtido na injeção de primeiro nível.

Quando o volume de injeção, o ponto de comutação, a velocidade de injeção e a pressão da injeção de primeiro nível são ajustados corretamente, o procedimento de ajuste da pressão de retenção de segundo nível pode ser executado.

Ajuste a pressão de retenção adequadamente conforme necessário, mas não encha demais a cavidade.

Ajuste a velocidade do parafuso para garantir que o derretimento seja concluído pouco antes do término do ciclo e que o ciclo de injeção não seja restrito.

Reduza o tempo de ciclo para aumentar a produtividade